青银高速迁拓工程一标16m预应力梁板预制首件总结报告 本文关键词：预应力，预制，总结报告，工程
青银高速迁拓工程一标16m预应力梁板预制首件总结报告 本文简介：青银高速迁拓工程一标16m预应力梁板预制首件总结报告一、工程概况本工程中夏堤河中桥与洪江河中桥梁板采用16m后张法预应力混凝土空心板，共168片。根据工程具体情况选定k30+086.171夏堤河中桥1-2梁板的预制为首件工程。16m板混凝土标号为C50，采用φ15.2高强度钢绞线。16米后张法预应力
青银高速迁拓工程一标16m预应力梁板预制首件总结报告 本文内容：
青银高速迁拓工程一标
16m预应力梁板预制首件总结报告
一、
工程概况
本工程中夏堤河中桥与洪江河中桥梁板采用16
m后张法预应力混凝土空心板，共168片。根据工程具体情况选定k30+086.171夏堤河中桥1-2梁板的预制为首件工程。
16m板混凝土标号为C50，采用φ15.2高强度钢绞线。16米后张法预应力砼空心板砼为C50砼预制板长15.96米，封端混凝土采用C40砼，钢绞线采用高强度低松弛Φs15.20mm钢绞线标准抗拉强度fpk≥1860Mpa，锚具均采用15-3型、15-4型和15-5型圆型锚具、圆形塑料波纹管孔道及配套锚垫板、螺旋筋根据设计图纸采用相应的Ⅰ级和Ⅱ级钢筋设置及设计检算情况。
二、施工目标与首件目的
1、
质量目标：本工程首件质量目标是创优质工程，实测项目和外观鉴定综合评分达95分以上，中间交验一次通过；争创标杆工程；
2、安全目标：无质量事故和安全事故发生。
3、环保目标：严格按照国家《环境保护法》和《水土保持法》及地方政府有关规定落实环保。采取各种工程防护措施，控制水资源污染，水土流失，减少粉尘对空气的污染，降低噪音污染，减少工程建设对沿线生态环境的破坏和污染，确保沿线景观不受破坏，保持生态平衡，创造良好的环境。
4、首件目的：通过预制空心板首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验；通过首件工程施工，确定劳动力、机械设备等的最佳组合，
以及各工序之间的衔接，解决有可能影响工程质量的各种因素，对出现的问题及时处理，
进一步熟悉设计、施工规范和技术要求。并以此为依据指导洪江河中桥梁板预制施工，确保施工质量、施工安全。根据本工程施工特点建立适合本工程的管理机构和质量体系，满足于本项目质量，安全目标顺利实现。
三、首件工程施工依据及施工过程
1、为加强工程质量，立足于“预防为主，先试点，后总结施工”的原则，认真贯彻执行筹建处下达的“以工序保分项，以分项保分部、以分部保单位，以单位保总体”的质量目标施首件工程，实施桩基首件工程。实施首件工程技术依据如下：
青银高速青岛收费站迁移及拓宽工程两阶段施工图设计；
《公路桥涵施工技术规范》（JTGT
F50-2011）；
《公路工程质量检验评定标准》（JTG
F80/1-2004）
青岛公路局标准化工地建设指南；
我公司的施工方法和承建类似工程的施工经验。
2、工程名称：预制空心板首件工程。
我项目部拟定k30+086.171夏堤河中桥1-2中板为首件工程，板长15.96米、高0.8米。设计C50砼8.4m3，Φ16钢筋302千克，Φ12钢筋277千克，Φ10钢筋263千克，Φ8钢筋175千克，Φ8钢筋206千克，Φ6钢筋70千克。
3、根据招标文件、规范及设计图纸要求，编制16米预制空心板专项施工方案，在得到驻地办和总监办批复后，我标段经过细致的施工准备，严格按照相关的技术规范和专项施工方案进行了首件工程的施工，具体过程如下：
2013年6月8日完成预制场建设工作；
2013年7月11日完首片梁板钢筋加工安装并进行报验；
2013年7月12日完成模板与安装和混凝土浇筑工作；
经驻地办、总监办及项目工程师的监督和指导，在我项目部人员的共同努力下，于2013年7月12日完成首件工程的施工预制工作。在施工过程中，技术人员全过程的现场指导并做好相关记录，为总结报告提供了依据，在整理分析后找出不足并进行修正，基本上达到进行首件工程的重要意义。
四、人员及设备安排
1、人员：预制空心板的施工对桥桥梁有重要的作用，做好本分项工程是夏堤河中桥、洪江河中桥一个关键环节。空心板预制人员由项目领导统一安排，具体如下：
施工人员安排及分工
序号
姓名
职务
主要负责的工作内容
1
何勇
现场负责人
现场施工组织、协调
2
李茂栋
技术负责人
施工技术指导
3
刘承飞
安全员
现场安全、文明施工
4
于波
拌和站负责人
拌和站施工负责
5
范睿
质检员
钢筋、模板检验等
6
张忠斌
试验员
混凝土拌和检测等
2、主要机械设备
主要施工机械设备
序
号
机械名称
规格型号
单位
机械
数量
备注
1
钢筋切断机
GQ40
台
4
2
钢筋弯曲机
GW40
台
1
3
钢筋调直机
GT10
台
1
4
电焊机
BX1-400
台
6
5
圆锯机
MJ－105A
台
3
6
振捣器
ZLY-30/50
台
8/12
7
模板
套
5
8
千斤顶
200T/30T
台
4/2
9
装载机
ZL50
台
2
10
混凝土罐车
10m33
台
2
11
台座
台
24
12
龙门吊
50t
台
1
13
吊车
25t
台
1
3、试验、测量仪器：试验、测量仪器已全部检测标定完毕、试验室已取得资格证书，并已投入使用。
五、施工前的准备：施工前，我部作了如下准备：
1、材料准备：工程材料砂、碎石、水泥、钢筋、钢绞线、波纹管、锚具等施工材料经检验合格后购进以满足施工需要，采用自运和社会运输相结合的方法，严格控制原材料的质量。试验室已作好各种混凝土配合比和各种原材料如水泥、砂、碎石、钢筋、等试验工作，并已报监理工程师批复。
2、沿线均为电网覆盖区，用电以电网供电为主，发电机发电为辅的方针。搅拌站标定、调试拌和设备，使备用的发电机和拌和站性能处于良好状态，并经常进行试运行；检查搅拌机、运输车辆配套能满足施工要求；
3、对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转，确保机械正常工作，配备足够的备件。
4、试验人员及时对原材料进行抽检，检测砂、碎石的含水量，根据理论配合比调整出施工配合比。
5、对进场定型钢模按照梁板尺寸进行检验、磨光刨光、试拼装。
6、钢筋垫块符合设计及规范要求。
六、施工工艺流程及施工方法（工艺流程图附后）
1、预制场布置
（1）、已做好预制场“四通一平”，预制区与材料堆放区材料加上区场地全部用混凝土已硬化完毕，预制梁板模板采用组合钢模，在模板工厂定制。为了保证空心板梁外观质量及几何尺寸，底模使用δ＝4mm钢板；外侧模板采用组合钢模，其面板采用δ＝4mm钢板，水平肋和竖向肋均用6.5型号槽钢制成；内模采用组合抽拉式自由伸缩钢模，分8节，其中渐变段2节，每节1.3米，直线段6节，为了便于拆卸，其中3米4节，1米2节制作。模板数量：外膜和内膜各5套，以满足预制的需要。
（2）、预应力空心板台座的制作：专业制梁区台座基础采用C30混凝土制作（0.4m厚），上铺δ＝4mm钢板做底模，台座之间设有纵向锚固筋基础,宽度0.4m,锚固筋间距1m，每道设有18个锚固筋。台座沿龙门吊轨道纵向布置4排，每排6个左右各三个，中间设有4.4m的纵向通道，共计24个。钢板焊接接缝打磨抛光，表面平整、光洁。
（3）、预制场地的排水设施，能保证底座四周无积水。预制场设置完善排水沟，以便迅速的排出雨水及养生用水等地表水，不使地表水浸泡底座，以避免引起底座的不均匀沉降。
（4）、底座的设置牢靠、整体性好，适应多次周转使用。
（5）、场地内设完善的给水系统养生管道，保证养生水顺利供应
2、预应力空心板钢筋加工与安装
（1）、所用的钢筋均为经过检验确认的合格材料，钢筋在加工棚制作，钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工，加工前除锈，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。
（2）、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做拉力实验，合格者进行焊接。
（3）、钢筋的制作与绑扎。钢筋绑扎顺序为先底腹板，后顶板。钢筋间距符合图纸要求，在钢筋与模板间按设计要求绑扎定做的不低于梁板强度的混凝土垫块，绑扎于钢筋十字交叉处，以保证保护层厚度，钢筋绑扎，采用直径为0.9mm的扎丝绑扎成结实的骨架，以保证浇筑混凝土的捣实过程中钢筋骨架的稳定。钢筋绑扎时将所有绑扎铁丝头随手折向内侧，不允许绑扎钢筋的扎丝丝头进入混凝土保护层内。
（4）、与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，折弯措施避开，预制空心板梁绞缝钢筋安装确保其密贴模板，并有效固定，确保混凝土拆模完毕后能够立即人工凿出，禁止大范围破坏混凝土。
（5）、钢筋绑扎、安装前，对支座钢板进行准确定位，允许误差控制在5mm以内，在底模上按图纸分别对纵向及横向布筋位置做好标志，确定钢筋位置并在底模上用粉线弹出，自检人员对弹线位置进行复核。钢筋按弹线位置进行绑扎，吊钩、预埋件等均应按图纸要求绑扎。
钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件等，发现问题及时调整至符合规范及设计要求。
3、预应力空心板波纹管与锚垫板安装
（1）预应力材料（钢铰线、锚具等）满足技术规范要求。所有进场的钢绞线、锚具有出厂证书并经监理工程师认可后使用。预应力孔中板采用预埋D56波纹管成孔，边板采用预埋D67波纹管成孔。波纹管根据图纸设计的曲线坐标进行放线，并分别放出切点、曲中点。直线段按每0.5m一道，曲线段适当加密，分别用定位钢筋牢牢地固定在肋板钢筋上。波纹管的接缝尽可能减少，为防止有异物进入波纹管，衔接的接头部分周边用宽塑料胶带缠绕数层封严，以防浇筑混凝土时漏浆。
（2）将波纹管与端模上的锚具相接，锚具采用15-3型、15-4型各4套，提前与定型端模相接，锚垫板平面与钢束垂直，为保证波纹管径向刚度以及在混凝土浇筑过程中不被损坏，安装前在波纹管内穿入直径略小于波纹管内径的硬塑料管，检查波纹管的位置情况，符合要求后，接着用宽塑料胶带将伸出锚口的塑料管裹覆数层，并用软布将塑料管与锚口之间的空隙部分塞住，以防浇筑混凝土时水泥浆渗到波纹管里面而造成管道堵塞。最后应注意其它预埋件、预埋筋的埋设，如防撞栏杆预埋钢筋、伸缩缝预埋筋等。
3、模板安装与拆除
（1）模板的安装与拆除采用人工配合龙门吊、卷扬机。
（2）模板内应无污物及其他外来物，模板安装前要打磨干净并涂刷脱模剂。由于模板在工厂制作时存在一定偏差，模板在安装前进行试拼装，检查模板之间接缝是否严密以及相邻模板之间的高差是否符合要求。试拼完成后，分别对模板进行编号以便下次使用。试拼后方可以上底座平台拼装。
（3）模板加固采用侧模上口每两米设置一道斜拉筋,斜拉筋底端固定在沿台座两侧布设的纵向锚固筋上，对拉螺栓沿两侧模板上口每两米设一道，对拉螺栓采用Φ16光圆钢筋制造。下端每米设置一道顶杆，采用钢管加螺旋支托用来调节，支托受力于纵向锚固筋底座侧面。
（4）钢筋绑扎前，先定出梁板长度，在台座上分别按图纸要求画出纵向及横向钢筋间距，然后涂刷底板脱模剂，钢筋绑扎完后依次安装侧模端模，最后加固。
（5）侧模和端模必须保证混凝土表面及棱角不致拆模而受损坏时方可拆除,拆除模板时，不允许采用猛烈敲打和强扭等产生大扰动的方法进行，模板拆除后，立即清理干净模板表面水泥浆，并及时涂新机油防止生锈。
（6）每次拆模后立模前检测模板的形状是否变形，如果变形立即修复。
（7）空心板预制时，按1m一道在绞缝的侧模嵌上500mm长的Φ6钢筋，形成6mm凹凸不平的粗糙面。
（8）拆模：利用卷扬机、龙门吊拆模、人工配合，严防损伤空心板及模板。为防止模板撞击空心板造成损伤，在底座两侧埋设拉钩，利用5T导链将侧模拉开，然后再利用龙门吊将模板移走。
4、浇筑混凝土
（1）、
浇筑前的准备
a、所有的机具均应在浇筑前进行试运转，同时配有专职技工，随时检修。
b、在混凝土浇筑期间，保证水、电、照明不中断，浇筑前，必须准备有充足的工程材料，以免停工待料。同时，在现场预备发电机一台，在突然停电的情况下亦可发电，带动振动棒捣固混凝土。
c、在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在雷雨突然袭击之际，更应注意，以确保混凝土连续浇筑。同时备好防雨、防暑等物资。
d、在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，同时检查模板支撑的稳定性以及模板的密合情况。
（2）、混凝土搅拌
a、开盘前试验人员应根据现场砂、石料的情况将理论配合比换成施工配合比，实行挂牌作业，对各类衡器进行检查，使其保持灵敏、准确，在使用过程中注意保管、检查。砂、石料计量全部采用电子计量。
b、混凝土的拌合必须均匀，严格控制搅拌时间，每盘搅拌时间不得少于1.5分钟。
c、混凝土拌制期间，必须保持骨料有稳定的含水率，遇有雨天骨料含水率改变时，试验人员必须现场调整施工配合比。
d、由于搅拌机有吸浆现象，因此在拌合前应使搅拌机筒壁、叶片全部湿润。
（3）、
混凝土的运输、浇筑及养护
钢筋绑扎及模板安装完成并经监理工程师检查合格后方可浇筑混凝土。所有预制空心板的混凝土强度等级设计采用C50，所用水泥、外加剂、粗、细集料以及配合比的选定均符合规范要求。混凝土用混凝土搅拌站进行集中搅拌，采用混凝土罐车装混凝土运输，用门机吊装料斗浇筑，料斗容积1.5m3/个（共2个），为便于混凝土从容器里落出，混凝土浇筑时应注意水灰比及坍落度的控制。
为保证质量和外观，预制空心板采用一次性浇筑成型。由于梁跨长、采用纵向分段、水平分层浇筑。混凝土浇注时，应先铺底，并充分振捣密实，确保底板质量，然后人工配合龙门吊安放内模，内模对接位置用油毡布缠绕密实防止漏浆，再用内撑对内模进行定位，再绑扎顶部钢筋。钢筋绑扎好后再浇筑砼，内模两侧应对称浇筑，确保位置准确，分层浇筑分层拆除内撑。其浇筑顺序如下：混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板；混凝土纵向浇筑顺序：由一端向另一端逐渐分层递进浇筑。
底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成待终凝后覆盖并洒水养护。
混凝土施工中必须注意以下几点：
a、混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。
b、对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。
c、浇筑过程中注意振捣，特别是预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，因此采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，确保不漏振，不过振，保证空心板的外观质量。
d、混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。
e、浇筑混凝土时防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。
f、混凝土采用分段浇筑、振捣和表面处理，振捣密实后先用木抹抹平，再用铁抹揉浆并抹平，最后拉毛。表面收浆干燥后应及时予以覆盖和适时洒水养护，养护时间不少于7天，同条件养护试块不少于两组。
5、预应力张拉
（1）、钢绞线下料、编束及穿孔
a、钢绞线下料：钢绞线下料时对管道长度进行计算，同时考虑锚具夹具厚度、张拉设备长度以及富余量，确定下料长度。1号钢束16.807m、2号钢束16.857m，采用砂轮切割时，应将切口两侧3～5cm处用铁丝绑扎，并将切口绑牢。严禁采用电弧切割，以防对钢绞线造成热损伤。
b、钢绞线编束与穿孔:在浇筑混凝土之后，安装钢纹线钢束，可将一根钢束中的所有钢绞线应梳整分根、编束，并在每根钢纹线两端进行编号，并每隔1.5m绑扎1道铅丝，使编扎成束顺直不扭转，编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放在垫木上，暂时不用时覆盖防潮措施。使用时整体穿入孔道中。
c、钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。预应力束要求无损坏、无污物、无锈蚀。穿束用人工进行，选用10cm子弹头形状的塑料胶套，胶套最大直径小于波纹管内直径，且后端能牢固的包裹住钢绞线束，在穿束过程中不能脱落。
如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。
（2）、一般要求
梁板砼达到设计强度的85%后，且砼龄期不少于7天时，方可张拉预应力钢束。
a、在张拉开始前，向监理工程师提交详细的说明、图纸、张拉设备的仪表精度、张拉应力和延伸量的计算等资料，请求审核。
b、选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。
c、千斤顶、油泵、油表配套使用（依据标定），所有设备应经常检查和保养，使用六个月或张拉300次需要检定。
d、预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：
1)、张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时。
2)、千斤顶漏油严重时。
3)、油压表指针不回零时。
4)、调换千斤顶油压表时。
（3）、
施工要求
a、张拉工作在监理工程师在场时进行。
b、张拉即将开始前，所有的预应力钢绞线应能自由滑动，同时构件可以自由适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。
c、张拉时混凝土强度不应低于图纸规定和规范要求，张拉力应按图纸规定，边张拉边量伸长值。
d、预应力筋的张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2。
e、预应力张拉采取两端同时进行。
（4）、
张拉步骤
a、张拉程序：本工程采用低松弛力筋：
0→初应力10%σ设计→20%σ设计→100%σ设计（锚固）（持荷5min）
b、量测并计算钢绞线实际伸长值：
1)、张拉到初应力10%σ设计，记下伸长值L1，然后再拉至20%σ设计，计下伸长值L2，然后拉至100%σ设计持荷5min，计下其伸长值L3。
2)、实际总伸长量：
△L=（△L2-
△L1）+
（△L3-△L1）
式中，△L1——从张拉开始到初应力10%σ设计的伸长量（mm）；
△L2——从10%σ设计到初应力20%σ设计的实际伸长量（mm）；
△L3——从20%σ设计到初应力100%σ设计的实际伸长量（mm）；
（5）、
实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标
（mm）
梁长方向
±30
尺量：检查30%，每根检查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距
（mm）
同排
10
尺量：检查30%，每根检查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：全部
4
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每段面不超过钢丝总数的1%
目测：每根（束）
钢筋
不允许
6、
孔道压浆
（1）、
压浆设备：
a、水泥浆拌和机应能具备有制胶稠状的水泥浆。水泥浆应可连续操作，压浆机应能以0.5-0.7Mpa恒压作业。
b、压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。所有设备在灌浆操作中至少每3个小时用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。
（2）、压浆
a、预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。
b、压浆材料的性能应符合下列要求：
1)、孔道压浆按照设计规定采用C50水泥浆。浆液采用专用压浆料进行配制，但不得加入以铝粉为膨胀源或总碱量0.75％以上的高碱膨胀剂以及含有氯化物等有害成分的外加剂。
2)、
浆体的技术条件应符合下列规定：
①
浆体的水胶比应低于本体混凝土，不大于0.26-0.28。
②
拌和后浆体3h钢丝间泌水率为0；
24h泌水率为0。
③
通过试验后，浆体掺人适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于3％。
④
浆体流动度控制在30min10-20/s；60min10-25/s。
⑤
C50水泥浆应按照实验配比，进行精确称量调配。所用水泥存放期不超过一个月，受潮结块的水泥应废弃。
c、水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，拌和机转速不低于1000r/min，叶片的线速度控制在10-20m/s,再放入水泥进行水泥浆制备。经充分拌和以后，再加入掺加料。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止，任何一次投配以满足一个梁的使用并留有一定的富余量。
d、孔道压浆前的准备工作
1)、在压浆前，用吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂，用水稀释后冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
2)、应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。
3)、压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。
e、压浆时对构件中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。
f、浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min,且在使用前和压注过程中应连续搅拌。
g、压浆时，压浆的压力宜为0.5-0.7Mpa；压浆应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5
Mpa的稳压期，该稳压期的保持时间为3-5min。
h、压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。在压浆后，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。应具有完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期，水灰比及掺加料，压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。
i、在孔道压浆前不得安装就位，压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移动和吊装。
孔道压浆施工工序框图（见真空压浆施工工序框图）
7、封锚
孔道压浆后，应及时进行梁端封锚以防锚具锈蚀，封锚混凝土采用C50砼，先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后浇筑混凝土进行封锚，封锚混凝土应符合设计规定。
模板设计制作
混凝土班组
埋设芯管
芯管加工
穿预应力筋
芯管整理
预应力筋制作
安装模板
锚头制作
模板涂脱模剂
浇筑混凝土
整修模板
混凝土养护
拆除模板
施加预应力
制作试件
孔道压浆养护
起吊、运输
灰浆搅拌
张拉机具标定
制作试件
压试件块
压试件块
强度合格
强度合格
预制施工工艺流程框图
七、质量检验标准
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部件尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部件尺寸
±5
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
同排
梁、板、拱肋
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
梁、拱肋
±5
板
±3
模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
柱、墙和梁板
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预埋孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
预应力筋管道制作安装允许偏差
项目
允许偏差（mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
后张预应力筋断丝、滑移限制
类别
检查项目
控制数
钢丝束和钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不允许
预制梁、板的允许偏差
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
梁（板）长度
+5，-10
宽度
干接缝（梁翼缘、板）
±10
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁顶宽
±30
腹板或梁肋
+10，0
高度
梁、板
±5
箱梁
0，-5
跨径（支座中心至支座中心）
±20
支座平面平整度
2
平整度
5
横系梁及预埋件位置
5
八、质量问题及防治措施
1、各种原材进场后必须经中心试验室抽样检验，对不合格材料清出场地或退回厂家。对水泥、钢筋、钢绞线等正规厂料，除严格检查出厂合格证和材质单外，经试验室复核合格后方能使用。
2、钢筋加工质量问题防治：
(1)、钢筋外表锈蚀与裂纹预防措施：施工现场露天堆放钢筋时，选择地势较高的地方，钢筋要用垫木（或其它物体）垫起，一般宜离地面50cm以上，堆放时间尽量缩短，并用棚布遮盖。加强仓库管理，对仓库中的钢筋必须执行先进先用的原则。对表面有浮锈的钢筋清除干净后再使用。对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并消弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。
(2)、钢筋硬弯预防措施：在运输和堆放过程中严格操作规程实施。矫直后若无局部细裂纹，可用于非受力部分。
(3)、钢筋的连接质量问题：搭接焊不同心、焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣、接头区域出现裂纹。防治措施：严格按规范施工，施焊前做好预弯；增加预热程度；加快临近顶段时的烧化速度；采取低频预热的方法，增加预热程度；
(4)、钢筋的安装质量问题:同截面钢筋接头过多；箍筋间距不一致；防治办法：配料是按下料单钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；分不清钢筋受拉区或受压区时，接头设置均匀按受拉区的规定设置；绑扎或安装完钢筋骨架才发现接头未错开，可视情况采取拆除返工或加焊帮条的方法解决；根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，结合质量检验评定标准箍筋间距的要求，在纵向钢筋上作出标志后进行绑扎。
3、混凝土质量通病与防止：
(1)麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，但无钢筋和石子外露。原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面被粘结模板，引起麻面。模板拼装接缝不严密，灌注砼时缝隙漏浆、砼表面沿模板缝位置出现麻面。振捣不密实，混凝土中的气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
采取防止措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，钢模板脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实。严防漏捣，每层砼均匀振捣直到气泡排除为止。
(2)蜂窝现象：混凝土表面局部疏松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状空洞。原因分析：混凝土配合比不精确或拌合楼计量器具不准确；混凝土搅拌时间短、没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑砼，下料不当造成离析，振捣不出砂浆。砼一次性下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成严重漏浆。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保持材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌和均匀，颜色一致，其延续拌合时间符合规定。砼自由下落高度小于2米，浇筑层厚不得大于振捣器作用部分长度的1.25倍，振捣器至模板的距离不大于其振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层得砼的结合良好，振捣棒插入下层砼5～10cm（在下层出凝前）。浇筑时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止浇筑，并在初凝前修正完毕。在钢筋密集区使用小型振捣棒振捣。
(3)缺楞掉角：砼局部掉落，不规整、棱角有缺陷。原因分析：常温施工时，过早拆除承重模板。拆模时受外力作用或重物撞击或保护不好，棱角被碰掉，造成缺楞掉角。
采取措施：拆除钢筋混凝土结构承重模板时，砼具有足够的强度（12MPa以上），表面及棱角才不会受到损坏。
(4)混凝土板面无光泽。原因分析：施工周期长模板面粘有土尘或杂物，且不易清理，尤其采用水冲后没冲洗干净。
采取措施：对施工便道及易产生扬尘区域勤洒水，加强模板的清理工作，在施工过成中防止带泥钢筋如模，减少人员脚下带土入内模。
4、张拉质量控制防止措施
（1)、伸长值超过规范要求预防措施：
a预应力张拉理论伸长值计算必须按实测弹性模量和截面积进行计算。
b对于连续多波曲线筋和小半径曲线筋，实测孔道摩阻力。加强对操作工人的岗位培训。
(2)滑丝、断丝预防措施：
a穿束前，预应力钢束必须按规范要求进行检验，编束，正确绑扎。
b张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，对夹片进行硬度试验。
(3)预应力筋回缩值偏大预防措施：
选用合适的限位板。对钢绞线截面面积进行检测，严重超出的不得使用。
5、顶板厚度不够预防措施：
(1)固定芯摸的箍筋绑扎牢固。上部采用压杠加钢带把芯摸压住。
(2)对称浇筑，减少混凝土的上浮力。
6、锚垫板拉裂预防措施：
(1)锚垫板下部混凝土要用直径比较小的振动棒振捣，确保密实。
(2)支模板时要把锚垫板固定牢固。
7、偏差大预防措施：
(1)张拉前测定温度，避免高温、低温进行张拉，冬天对梁板进行加温后张拉。
(2)强度、龄期满足要求后进行张拉。存梁时间不能超过3个月。否则对梁板加载。
九、施工中的不足之处需改进的地方
不足之处：钢筋焊接焊渣清除不及时；工人拆模时有碰蹭梁板现象，个别工人未带安全帽。
改进地方：加强现场施工人员的技术培训，要按标准化要求、和技术交底进行施工，再次向工人技术交底。严格控制混凝土的塌落度、混凝土出机到灌注的时间，加强锚垫板后的混凝土振捣施工，保证混凝土的施工质量。
十、预制梁板首件工程的施工总结
通过16米空心板预制整个工程施工过程来看，我标段所确定的空心板首件专项施工方案，可以用于夏堤河、洪江河中桥施工中。通过首件施工，使全体施工人员加深刻了解空心板施工工艺，增强了质量、安全意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案，杜绝在首件工程中问题再次发生，保质、保量的完成我标段所有的预制梁板施工。
同时通过对梁板的加工钢筋、模板安装、张拉压浆、混凝土成品的检测，其各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T
F50—2011）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）的要求。自检评价意见为优良，能够指导后续施工。
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